Управление сточными водами – как отходы превратить в доходы

Выбор разумной стратегии по управлению, переработке и очистке сточных вод до уровня, пригодного для повторного использования, может придать новый импульс развитию вашего бизнеса по производству заполнителей.

Французская компания Sodextra, специализирующаяся на сборе и переработке отходов, инвестировала средства в приобретение установки по переработке отходов строительства, сноса и земляных работ компании CDE, специализирующейся на проектировании и изготовлении установок мокрой переработки инертных материалов и отходов. Установка, о которой пойдет речь в этой статье, было изготовлена по индивидуальному заказу Sodextra. Приобретение данной установки стало первой пробой сил французской компании в области мокрой переработки материалов. Установка мокрой переработки позволила извлекать до 70% поступающих инертных отходов ОСС. В настоящее время новая установка перерабатывает до 135 тонн отходов в час. При этом семейное предприятие производит 6 видов вторичного песка и щебня, открывая для себя новые рынки.

Основные мощности компании Sodextra по переработке строительных отходов находятся на Плато-де-Сакле, в 15 километрах к югу от Парижа. Производственная площадка занимает площадь около восьми гектаров. Предприятие обслуживает строительные компании в провинции Иль-де-Франс, оказывая услуги по утилизации и переработке отходов и каменного лома.

Основанное в 1975 году, семейное предприятие за более чем 45 лет своей деятельности внесло значительный вклад в защиту окружающей среды, переработав огромное количество отходов ОСС, которые могли быть отправлены на свалки. В результате переработки отходов были получены ценные строительные материалов, в том числе вторичный песок и щебень, которые вернулись в отрасль для использования в крупномасштабных проектах строительства общественных зданий и сооружений и в инфраструктурных проектах. Основные виды деятельности компании Sodextra включают переработку бетона после разборки зданий и сооружений, переработку промышленного мусора, производство вторичных строительных материалов и продажу готовой бетонной смеси.

В настоящее время в семейный бизнес вовлечено уже три поколения. На предприятии ежегодно из отходов ОСС извлекается и производится до одного миллиона тонн вторичных строительных материалов. Это значительный объем, и компания надеется достичь нового уровня благодаря недавнему приобретению технологии CDE, которая позволит извлекать инертный грунт.

Саша Боттеманн (Sacha Bottemanne), генеральный директор Sodextra S.A. и сын владельца компании Кристиана Боттеманна (Christian Bottemanne), сказал, что самой большой проблемой для компании было то, что состав отходов, поступающих на предприятие для переработки, каждый раз сильно варьируется.

«Раньше мы просеивали грунт и нам удавалось извлекать около 20% гальки, которая повторно перерабатывалась на нашей дробильной установке. Оставшиеся 80% отходов подлежали захоронению».

«Мы понимаем, что в этих 80% есть материалы, имеющие высокую ценность, поэтому мы надеемся извлечь их с помощью технологии CDE».

По словам менеджера по развитию бизнеса компании CDE на территории Франции Марка Сопранси (Marc Sopransi), компания, сделав анализ грунта на плато Сакле, быстро осознала сложность переработки очень неоднородного, сильно загрязненного глиной материала.

«Компания Sodextra обратилась к нам с просьбой найти решение, которое при переработке инертного грунта обеспечивало бы более высокую степень извлечения песка и гравия и превращало бы их в строительные материалы, имеющие высокую ценность».

По словам Марка Сопранси, суть проблемы заключалась в том, как из «широкого спектра разных фракций перерабатываемого сырьевого песка получить максимально узкую фракцию чистого песка постоянной крупности с размером частиц от 0 до 4 мм».

Чтобы продемонстрировать потенциал технологии CDE, которая могла помочь компании Sodextra увеличить степень извлечения высококачественных и ценных продуктов из отходов, специалисты компании Sodextra были приглашены на референц-площадку CDE в Германии, чтобы увидеть технологию в действии.

«В ходе посещения установки мы увидели материалы, которые там использовались. Это был материал очень низкого качества, очень липкий, содержал больше количество различных загрязнений, в числе которых был пластиковый мусор, корни растений… мы увидели своими глазами весь процесс и качество получаемых материалов. Вот почему мы решили приобрести установку CDE».

Чтобы определить потенциал извлечения необходимых материалов из поступающего потока отходов, а также возможное качество продукта на выходе, инженерами-технологами CDE был выполнен анализ и тестирование образцов исходного материала, который должен был перерабатываться на установке CDE. Анализ образцов компания CDE выполнила в собственной лаборатории.

Установка представляет собой комбинацию модульных технологий CDE и включает модульную установку AggMax с корытной мойкой и промывочным грохотом для промывки и разделения на фракции, а также систему для классификации и обезвоживания песка EvoWash с интегрированными запатентованными технологиями, включая наклонный промывочный грохот Infinity Screen и противоточный сепаратор CFCU, который эффективно разделяет материалы, имеющие разный удельный вес, чтобы обеспечить максимальное качество перерабатываемого материала.

Комментируя создание промывочной системы для песка, Марк Сопранси подчеркнул, что решение, разработанное для компании Sodextra, уникально.

«Установка состоит из первого гидроциклона-сепаратора песка, полиуретановых просеивающих элементов, второго гидроциклона, гидравлического классификатора и третьего гидроциклона с двумя основными точками классификации на 250 микрон и на 2 мм. Эта промывочная система для песка представляет собой динамичный ответ на динамичную проблему».

«Ее оригинальность заключается в том, что для создания этой системы использовались технологии, обычно применяются производства промышленных песков».

Решение, разработанное для компании Sodextra, не только позволяет перерабатывать отходы ОСС, но также максимально повышает эффективность использования воды благодаря сгустителю CDE AquaCycle, компактной и удобной установке, выполненной в виде одного агрегата. Сгуститель AquaCycle подходить как для больших, так и для малых предприятий, и для множества областей применения.

Сгуститель AquaCycle представляет собой альтернативу забору воды из источника водоснабжения и дорогостоящему процессу подачи воды на завод. Это высокоэффективное решение для рационального использования водных ресурсов, которое сводит к минимуму дорогостоящее потребление воды, обеспечивая повторное использование до 90% технологической воды, немедленно возвращая ее контур для повторной циркуляции.

Обеспечивая конкурентное преимущество своим пользователям, установка AquaCycle компании CDE ускоряет возврат инвестиций за счет максимального повышения эффективности производства, минимизации потерь ценных мелких фракций и снижения затрат на воду и энергию.

После промывки и сортировки исходного материала сточные воды направляются в систему сгустителя AquaCycle. Здесь в воду добавляется с помощью автоматической дозирующей станции небольшое количество полиэлектролита, обладающего флокулирующей способностью, благодаря которому мелкие частицы оседают на дне резервуара сгустителя. Чистая вода переливается через водослив и хранится в резервуаре AquaStore. Из резервуара вода подается в систему для повторной циркуляции. В результате получается высокоэффективная система рециркуляции воды, для которой требуется всего 10% подпиточной воды.

Шламовые отходы выгружается в буферный резервуар, где постоянно вращающиеся мешалки предотвращают оседание и затвердевание материала на дне резервуара.

Для компании Sodextra большое количество шлама, образующегося в процессе переработки материалов, означало необходимость использования фильтр-пресса, чтобы избежать строительства прудов-отстойников. Установка фильтр-пресса также способствовала увеличению количества технологический воды, которую можно использовать в системе рециркуляции. Извлеченный фильтрат направляется в новый модуль AquaCycle, что позволяет компании Sodextra направить до 96% очищенных стоков обратно в технологический процесс. Это дополнительно уменьшает количество подпиточной воды.

На установке CDE перерабатываются материалы, которые когда-то предназначались для захоронения на свалке. С помощью установки производится ряд продуктов, в том числе песок трех разных фракций: мелкодисперсный песок с размером частиц 0-250 мкм, песок с размером частиц 0-2 мм и песок с размером частиц 0-4 мм; и три разных фракции заполнителя: 4–10 мм, 10–20 мм и +20 мм. Все материалы готовы к использованию прямо с конвейера.

Фильтрационный кек из интегрированного фильтр-пресса CDE также можно использовать для устройства слоя гидроизоляции или в качестве основания при укладке труб или в качестве материала для покрытия свалок.

«На сегодняшний день установка CDE позволяет нам извлекать из отходов до 70% материалов и производить новые материалы, которые повторно используются на строительных площадках по всему «Большому Парижу»».

По словам Саши Боттеманна, компания Sodextra была создана его дедом, когда тот осознал необходимость переработки отходов строительства и сноса в районе Большого Парижа

«Устойчивое развитие – это то, к чему мы стремимся в нашей деятельности. Наша компания была основана на тех же принципах, которые мы соблюдаем и сегодня, и мы по-прежнему стремимся создать замкнутый цикл для переработки строительных отходов».

«Наши клиенты все больше беспокоятся об окружающей среде. Благодаря новым материалам, которые мы производим из отходов, мы вносим свой вклад в экономику замкнутого цикла и устойчивое развитие».

Новая установка, приобретенная компанией Sodextra, является итогом более чем двух лет интенсивной работы, изучения различных производственных площадок, лабораторных исследований материалов и совместной работы по проектированию, в ходе которой команда CDE совместно со специалистами Sodextra разработали решение для Sodextra.

«Сегодня замечательные отношения с компанией CDE, потому что у нас сложилось настоящее партнерство».

По словам Марка Сопранси, в настоящее время установка работает круглый год и позволяет компании Sodextra достичь всех своих целей.

«Увеличить степень переработки инертного грунта и извлечения заполнителей, соответствующих конкретным спецификациям и иметь установку, занимающую минимум места».

Марк Сопранси добавил, что компания CDE продолжает расширять свою деятельность в регионе и недавно увеличила численность персонала местной службы поддержки клиентов, обеспечивающую послепродажное обслуживания оборудования CDE, чтобы гарантировать клиентам максимальную производительность.

«CDE приняла в компанию инженера по ремонту и техническому обслуживанию во Франции, который будет оказывать оперативную поддержку нашим клиентам в регионе, в котором также находится компания Sodextraю, чтобы они могли оказывать ценные услуги для предприятий строительной отрасли».

Компания Terex Washing Systems провела очень успешную виртуальную демонстрацию комплексных решений для промывки, которая транслировалась в прямом эфире с производственной площадки Keohane Readymix, расположенной в графстве Корк, Ирландия.

На онлайн-презентации было продемонстрировано установленное недавно полностью готовое решение для промывки и сортировки инертных материалов. Установка была заказана компанией Keohane Readymix для производства песка и заполнителей согласно определенным техническим требованиям. На презентации специалисты по оборудованию для промывки инертных материалов рассказали о компонентах установки, и о том, почему эта система для промывки инертных материалов принесла заказчику успех.

Компания Keohane Readymix была основана в 1979 году Пэдди Кохейном (Paddy Keohane). В настоящее время компанией управляет уже третье поколение Кохейнов. Компания имеет широкую базу клиентов по всей Ирландии и предлагает различные виды песка, заполнителей и бетонные смеси. Установка для промывки инертных материалов расположена на производственном участке компании в Бринни, графство Корк. Оттуда песок и заполнителя поставляются на другие предприятия компании.

Зрителям предложили совершить экскурсию, которая началась с рассказа о том, как специалисты компании определяют характер перерабатываемого материала, чтобы собрать исходные данные для проектирования. «Материал представляет собой природное месторождение песка и гравия, которые, хотя и являются довольно сыпучими материалами, могут быть липкими и могут содержать глину, некоторые органические вещества, засохшие ветки и корни растений. Соотношение гравия и песка в исходном материале составляет 60/40, это преимущественно материал с размером частиц 150 мм, но встречаются частицы размером до 300-400 мм. Как правило, доля частиц, проходящих через отверстия размером 63 мкм, составляет около 10%», — объяснил менеджер компании Terex Washing Systems Джонстон Паттерсон (Johnston Patterson).

Чтобы компания могла приступить к проектированию новой установки, Keohane Readymix предоставила образцы материала, а также сведения о том, какие продукты они хотели бы производить. Этот материал был проанализирован в лаборатории Terex Washing Systems, и на основании результатов исследований специалисты смогли предложить установку, которая соответствовала бы индивидуальным потребностям Keohane Readymix.

Затем зрителям показали производственную площадку и рассказали об основных особенностях каждой единицы оборудования, входящей в состав установки, включая загрузочный бункер H30, промывочную систему AggreSand 206, модуль AggreScrub 150, последовательный каскадный сгуститель, дозирующее устройство для флокулянта, центральный пульт управления и конвейеры-штабелёры. Зрители также смогли увидеть, что резервуар с очищенной водой «спрятан» под установкой, чтобы уменьшить общую площадь, занимаемую установкой.

Возможность заглянуть вовнутрь целой промывочной установки и увидеть, как она работает, позволила зрителям оценить многолетний опыт, который был вложен Terex Washing Systems в разработку данной установки. При проектировании, изготовлении и установке системы компания Terex Washing Systems учла все без исключения аспекты, что позволило создать действительно комплексную систему.

Производственный директор компании Keohane Readymix Гэвин Твохиг (Gavin Twohig) рассказал зрителям о том, как работает установка. Рассказывая о своем опыте работы на предприятии, Гэвин Твохиг сказал: «Мы очень довольны производительностью установки. Мы решили установить корытную систему мойки из-за чистоты получаемого материала. Корытная мойка работает отлично и материал очень чистый».

После презентации зрители, которые наблюдали за работой установки в режиме онлайн, получили возможность принять участие в «прямой линии» и задать интересующие их вопросы специалистам, обслуживающим установку. Были заданы самые разные вопросы, от общих, касающихся удобства осмотра и обслуживания установки, до более конкретных вопросов о рациональном использовании воды. Участники также могли задать вопрос о возможностях фильтр-пресса на участке с ограниченным водоснабжением (аналогично ситуации на площадке компании Keohane в Бринни), а также о том, как можно адаптировать установку к конкретным условиям.

Прямая трансляция события, организованного компанией Terex Washing Systems, позволила в один день сотням участников посетить одну из модульных промывочно-сортировочных установок Terex Washing Systems, не выходя из дома и не покидая свои рабочие места.

«Ни одна такая установка или проект не были бы возможны без вклада со стороны заказчика, и мы рады, что компания Keohanes выбрала компанию Terex Washing Systems в качестве партнера для этого проекта. Мы хотели бы выразить нашу признательность всему персоналу Keohanes Readymix за то, что они позволили нам показать их установку всему миру в прямом эфире».

Представитель базирующейся в США компании McLanahan, глобального поставщика технических решений для щебеночной, горнодобывающей и сельскохозяйственной промышленности, объяснил, почему фильтр-прессы являются лучшим выбором, если вы хотите избежать необходимости строить пруды-отстойники.

«Для переработки отходов и шламовых хвостов щебеночная и горнодобывающая промышленности использовали в прошлом самые простые и дешевые способы обезвоживания», — рассказал представитель компании.

«Эти старые методы включали сброс сточных вод прямо в водотоки, реки и озера и захоронение отходов на территории горных выработок на поверхности или в подземных выработках.

«На протяжении ряда десятилетий на эти отрасли отказывалось давление, направленное на то, чтобы заставить предприятия отказаться от старых способов захоронения отходов и искать более эффективные способы утилизации».

«Первым шагом к усовершенствованию способов утилизации отходов и шламовых хвостов стало создание земляных отстойников или больших водохранилищ, в которых собирался шлам и отходы в течение всего срока службы карьера или шахты».

По словам представителя компании McLanahan, за последнее десятилетие или около того потребность в совершенствовании методов утилизации отходов и шламовых хвостов еще больше возросла из-за нескольких факторов, которые включают более строгие экологические нормы, рост эксплуатационных расходов, более высокие затраты на переработку отходов, ужесточение требований к охране и рациональному использованию водных ресурсов, аварии на очистных сооружениях, приводящие к экологическим катастрофам, необходимость совершенствования системы снижения рисков и невозможность расширения территорий производственных площадок.

Представитель компании отметил, что лидеры щебеночной и горнодобывающей промышленности начали анализировать существующее положение дел и инвестировать в более эффективные и экономичные системы обезвоживания шламовых отходов. Эти системы включают оборудование для отделения тонких и мелких частиц, сгущения и обезвоживания шлама.

При переработке из отходов извлекают очень тонкие фракции, отходы сгущают с помощью сгустителя, при этом с помощью установки обезвоживания из потока отходов дополнительно извлекают воду и получают почти сухие твердые частицы.

По словам представителя компании McLanahan, сегодня конкуренцию обезвоживающему оборудованию, используемому в щебеночной и горнодобывающей промышленности, составляют пластинчатые и ленточные фильтр-прессы и центрифуги.

Обезвоживание с помощью центрифуг – это высокоскоростной процесс, в котором используется центробежная сила, возникающая в ходе быстрого вращения цилиндрической чаши. Под действием этой силы твердые частицы, присутствующие в сточных водах, отделяются от жидкости.

«Центрифуги работают как устройства непрерывной подачи, из которых твердые частицы удаляются с помощью шнекового транспортера, а очищенные стоки сбрасываются через водослив. Чаша имеет коническую форму, которая облегчает извлечение твердых частиц из жидкости, позволяя частицам высохнуть на наклонной поверхности перед выгрузкой.

«Центрифуги требуют высоких первоначальных капиталовложений и характеризуются высокими эксплуатационными расходами. Чтобы обеспечить эффективную работу центрифуг при очень высоких скоростях вращения, их механическая конструкция должна соответствовать жестким техническим требованиям.

«Эксплуатационные расходы высоки из-за высокого потребления электроэнергии, дорогих запасных частей и необходимости использовать химикаты для обезвоживания».

«Кроме того, для эксплуатации центрифуг требуются квалифицированные и опытные операторы. Центрифуги «славятся» высоким уровнем шума, высокоскоростной вибрацией и подвержены частым проблемам, связанным с износом.

«Поскольку центрифуги меньше, чем фильтр-прессы, они могут занимать меньшую площадь, чем, например, большой пластинчатый фильтр-пресс, в зависимости от того, сколько требуется устройств».

Представитель компании McLanahan подчеркнул, что существует еще один вид оборудования, который используемого для удаления воды из жидких отходов с целью получения нежидкого материала, называемого «кек». Это ленточные фильтр-прессы.

«В ленточном фильтр-прессе шламовые отходы проталкивается между двумя движущимися натянутыми ситовыми лентами. После гравитационной зону осадок попадает в клиновидную зону, где сходятся ленты фильтр-пресса и происходит механический отжим. Здесь образуется кек, который далее проходит через систему валов, имеющий соответствующую геометрию расположения. В системе валов кек подвергается максимальному давлению».

Как рассказал представитель компании McLanahan, есть много конструкций ленточных фильтр-прессов, но все они состоят из следующих основных зон: зона смешивания осадка с флокулянтом, зона отделения воды от твердой фазы под действием силы тяжести, зона механического отжима и зона воздействия сил поверхностного давления.

«Усовершенствованные конструкции имеют большую площадь фильтрации, дополнительные валы, и скорость лент можно регулировать. Это помогает увеличить содержание твердых частиц в кеке на 5%», — объяснил представитель компании.

«Общие для всех конструкций ленточных фильтр-прессов механические компоненты включают ситовые ленты для отжима, валы и подшипники, систему выравнивания и контроля смещения лент, а также систему натяжения лент, органы управления и приводы, а также систему промывки лент».

«Первоначальные капиталовложения в случае использования ленточного фильтр-пресса находятся в пределах от низких до средних. Ленточный фильтр-пресс требует меньше места для установки».

«Эксплуатационные расходы, как правило, высоки из-за использования химического средства для обезвоживания. Для эксплуатации установки также требуется оператор, который будет работать полный рабочий день».

«Затраты на техническое обслуживание и ремонты также высоки из-за износа лент и валов, а также из-за выхода из строя лент вследствие постоянного движения в натянутом состоянии между валами. Ленты и подшипники валов требуют частой замены, что снижает общую эксплуатационную пригодность установки».

«Ленточные фильтр-прессы известны тем, что требуют частой промывки лент и очень чувствительны к изменениям процесса».

По словам представителя компании McLanahan, для получения кека обезвоженного материала путем разделения жидкой и твердой фаз в шламовых отходах используются камерные фильтр-прессы.

По словам представителя компании, эти фильтр-прессы являются одними из старейших типов обезвоживающих установок и обычно используются для обработки шламовых отходов, образующихся при переработке заполнителей и полезных ископаемых.

«Обычные камерные фильтр-прессы состоят из прочной опорной конструкции, на которой размещаются фильтровальные плиты из полипропилена. С каждой стороны плиты имеют вогнутую поверхность. Каждая плита покрыта синтетической фильтровальной тканью. Плиты плотно сжимаются друг с другом под действием гидравлического давления, а между поверхностями плит создается пустое пространство».

«Для нагнетания шламового материала в пустоты между плитами используется насос высокого давления для подачи шлама. Твердые частицы шлама захватываются между плитами, а жидкость проходит через фильтровальную ткань, которой покрыта поверхность плит».

«Когда в фильтр-пресс невозможно закачать дополнительное количество шламовых отходов, насос для подачи шлама останавливается, плиты разъединяются и кек выпадает из фильтр-пресса под действием силы тяжести».

«Начальные инвестиции в камерный фильтр-пресс могут быть высокими из-за размера оборудования и необходимости обеспечить опорную конструкцию».

Представитель компании отметил, что в зависимости от типа и количества обезвоживаемого материала размеры современных фильтр-прессов могут быть очень большими и требовать большого пространства для установки и эксплуатации. Обычные размеры полипропиленовых плит могут достигать около 20 см в ширину и около 20 см в высоту, а большие фильтр-прессы вмещают до 200 сотен плит.

«Поскольку шлам полностью улавливается между фильтрующими пластинами, можно использовать очень высокое давление обезвоживания (до 1,6 МПа). Из всех установок механического обезвоживания пластинчатый фильтр-пресс, в котором обезвоживание производится под высоким давлением, обеспечивает максимально возможную концентрацию твердых частиц в кеке».

Представитель компании McLanahan подчеркнул, что в пластинчатых фильтр-прессах можно также использовать пластины другого типа, так называемые мембранные пластины. Эти пластины имеет гибкую мембранную поверхность из полипропилена или другого гибкого синтетического материала, например, жесткого каучука.

Мембрана может быть сплавлена с пластиной с помощью высоких температур, или край синтетической мембраны может быть интегрировать в пластину с помощью небольшой канавки, проделанной на поверхности пластины.

Как и в камерном фильтр-прессе, шламовый насос высокого давления подает в мембранный пластинчатый фильтр-пресс как можно больше шлама для заполнения пресса и обезвоживания шламовых отходов.

После остановки насоса подачи шлама фильтровальные пластины остаются сжатыми вместе, а поверхности мембран расширяются с помощью сжатого воздуха или воды. Эта надутая мембрана сжимает кек, удаляя дополнительную влагу до минимально возможного уровня.

«Никакая другая установка обезвоживания не продемонстрировала более эффективного удаления жидкости из шлама, чем пластинчатый фильтр-пресс, — сказал представитель компании McLanahan. — Дополнительные преимущества пластинчатых фильтр-прессов включают в себя максимальное количество оборотной воды, кек с самым низким содержанием влаги, самые низкие эксплуатационные расходы, более низкие затраты на обработку отходов, они пропускают меньше воды и производят материал в твердом виде с наиболее стабильными характеристиками.

«Благодаря этим преимуществам и высокой эффективности пластинчатый фильтр-пресс является лучшим выбором, чтобы не строить пруды-отстойники».

Менеджер по продукции компании-производителя насосов Weir Minerals Europe Саймон Джонс (Simon Jones) подчеркнул важность безопасной и эффективной очистки сточных вод на предприятии, выпускающем заполнители.

«Производительность и рентабельность предприятий, производящих песок и заполнители, зависит от надежности оборудования, — объяснил Саймон Джонс. — Для успеха предприятия важное значение имеет очистка технологических сточных вод, система использования оборотной воды и обезвоживание шламовых отходов. Эффективная очистка и использование сточных вод поможет сократить время простоев, снизить затраты на электроэнергию и устранить необходимость повторной очистки. Тем не менее, многие предприятия, разрабатывающие карьеры, жалуются на временные и бюджетные ограничения, которые не позволяют им внедрить на заводах по производству песка и заполнителей усовершенствованные системы переработки стоков. Стараясь избежать простоев, связанных с проведением работ по установке таких систем, предприятия отказываются от повышения эффективности технологического процесса, долгосрочной экономии электроэнергии и от выбора лучшего оборудования для снижения затрат на техническое обслуживание».

Саймон Джонс отметил, что существует целый ряд погружных центробежных и вертикальных турбинных насосов, которые используются на предприятиях по производству заполнителей, но часто они плохо подходят для поставленной задачи. «Это может быть связано с тем, что на производственных площадках используется существующее насосное оборудование, предназначенное для других применений, которое просто приспособили для этой цели. Это приводит к тому, что насосные системы имеют либо слишком большую, либо слишком маленькую производительность, не обеспечивая то, что хотел бы заказчик. Использование же насосной системы, которая оптимизирована специально под ваши потребности, приводит к увеличению срока службы оборудования и снижению энергопотребления».

По мнению Саймона Джонса, решить проблему избыточной производительности установленного насоса можно, отрегулировав его рабочие параметры, в частности, рабочую скорость насоса в соответствии с технологическим режимом. Для снижения энергопотребления, в качестве альтернативы можно заменить установленный насос на насос с более высоким КПД.

Еще один важный фактор, по мнению Саймона Джонса, — это оценка и выбор наиболее оптимальной источника энергии – электромотора, дизеля, или их комбинации.

«Насосы Multiflo серии LF, например, могут быть укомплектованы дизельным двигателем (двигатели отвечают требованиям экологических норм Tier 3 и Tier 4 Final) или электродвигателем. Конструктивное решение насосов серии LF гарантирует высокую эффективность благодаря закрытой конструкции рабочего колеса и использованию современных материалов, которые значительно снижают общую стоимость владения. Эти насосные агрегаты представляют собой надежную насосную систему производительностью от 100 м3/ч до 3200 м3/ч и напором от 10 до 210 м».

«Зашламованная вода» — так называют воду, в которой процентное содержание абразивных частиц шлама слишком высокое, чтобы считать такую воду чистой, и слишком низкое, чтобы классифицировать ее как шлам. По словам Саймона Джонса, одной из наиболее распространенных причин преждевременного выхода из строя водоотливного насоса является попадание в насос абразивных частиц шлама, вызывающих ускоренный износ. «Одной из самых сложных задач при проектировании является предугадывание возможных нарушений «качества» воды, которые могут быть вызваны сезонными погодными условиями, непредвиденным оползнем или уменьшением уровня воды в отстойнике или попаданием отходов с других участков (например, их хвостохранилища)».

По словам Саймона Джонса, в числе возможных решений проблемы ускоренного износа является улучшение качества технологической воды, а именно снижение содержания абразивных твердых частиц в питательной воде. В случае, если это невозможно, лучшим вариантом, по его мнению, является замена установленного насоса. В этом случае необходимо использовать насос, который подходит для эксплуатации в условиях повышенной концентрации твердых частиц в стоках. Примером таких насосов являются насосы Warman DWU.

Насосы Warman DWU спроектированы для перекачивания воды с высоким процентным содержанием абразивных частиц шлама. Эти насосы отлично работают при высоком давлении на стороне нагнетания и используются для транспортировки воды из наземных плотин и прудов на производственной площадке обратно в контур промывки для повторного использования.

«Качество воды может меняться непредсказуемо, а требования от одного участка к другому могут отличаться, — продолжил Саймон Джонс. — Ключевые факторы при проектировании насосных агрегатов включают качество воды, где показатель pH может варьироваться от очень низкого до высокого; загрязнения, присутствующие в воде, например, высокое содержание абразивных частиц шлама и плавающий мусор; рабочая нагрузка на оборудование и другие «отягчающие» факторы, такие как погодные условия, а также требования к заливке насоса перед пуском».

«Баржи понтонного типа и насосные агрегаты Multiflo проектируются специально для условий, в которых будет работать оборудование. Эти комплексы включают погружные центробежные и вертикальные турбинные насосы с односторонним всасыванием. Их можно использовать для создания различных плавучих и наземных мобильных решений для очистки стоков».

«Помимо глобальной сервисной сети, обеспечивающей техническую поддержку клиентов, компания Weir Minerals также предлагает профессиональное обучение персонала непосредственно на производственных площадках, обеспечивая бесперебойную, безопасную и эффективную эксплуатацию и техническое обслуживание установок и создавая для вас ценность с самого первого дня».

Саймон Джонс привел один впечатляющий пример, когда команда Weir Minerals разработала полностью автоматизированную систему обезвоживания шахты в Чешской Республике. На объекте использовалась сеть водоотливных насосов. Производительность насосов была низкой. Работа насосов не была автоматизирована. Средний срок службы погружных насосов составлял всего 700 часов. Решение Weir Minerals обеспечило высокую степень надежности, а также низкие затраты на техническое обслуживание и запасные части. Высокотехнологичная концепция объединила 127 насосов Warman и несколько понтонных барж Multiflo и позволила объекту работать более двух десятилетий без замены запасных частей гидроблоков.

Портфель продукции Weir Minerals Europe для систем обезвоживания включает насосы Warman, GEHO, Floway и Multiflo, предназначенные для транспортировки воды из отстойников обратно в контур промывки для повторного использования. В портфеле также имеются решения для барж и насосных станций Multiflo, разработанные специально для других источников воды, таких как хвостохранилища. Саймон Джонс сказал в заключение, что компания Weir Minerals помогает решить проблемы, с которыми сталкиваются в карьерах при перекачивании воды, предлагая оптимальное решение для каждого конкретного применения».

Передает Информационный портал Заполнители