Управління стічними водами – як відходи перетворити на доходи

Вибір розумної стратегії з управління, перероблення та очищення стічних вод до рівня, придатного для повторного використання, може надати новий імпульс розвитку вашого бізнесу з виробництва заповнювачів.

Французька компанія Sodextra, що спеціалізується на збиранні та перероблюванню відходів, інвестувала кошти в придбання установки з перероблення відходів будівництва, знесення і земляних робіт компанії CDE, що спеціалізується на проєктуванні та виготовленні установок мокрого перероблювання інертних матеріалів і відходів. Установка, про яку піде мова в цій статті, була виготовлена за індивідуальним замовленням Sodextra. Придбання даної установки стало першою пробою сил французької компанії в області мокрого перероблення матеріалів. Установка мокрого перероблення дозволила витягувати до 70% надходять інертних відходів ОСС. Наразі нова установка переробляє до 135 тонн відходів на годину. При цьому сімейне підприємство виробляє 6 видів вторинного піску і щебеню, відкриваючи для себе нові ринки.

Основні потужності компанії Sodextra з перероблення будівельних відходів знаходяться на Плато-де-Саклі, в 15 кілометрах на південь від Парижа. Виробничий майданчик займає площу близько восьми гектарів. Підприємство обслуговує будівельні компанії в провінції Іль-де-Франс, надаючи послуги з утилізації та перероблення відходів і кам’яного брухту.

Засноване в 1975 році, сімейне підприємство за більш ніж 45 років своєї діяльності внесло значний внесок у захист навколишнього середовища, переробивши величезну кількість відходів ОСС, які могли бути відправлені на звалища. В результаті перероблення відходів були отримані цінні будівельні матеріали, у тому числі вторинний пісок і щебінь, які повернулися в галузь для використання в великомасштабних проєктах будівництва громадських будівель і споруд і в інфраструктурних проєктах. Основні види діяльності компанії Sodextra включають перероблення бетону після розбирання будівель і споруд, перероблення промислового сміття, виробництво вторинних будівельних матеріалів і продаж готової бетонної суміші.

В цей час в сімейний бізнес залучено вже три покоління. На підприємстві щорічно з відходів ОСС витягується і виробляється до одного мільйона тонн вторинних будівельних матеріалів. Це значний обсяг, і компанія сподівається досягти нового рівня завдяки недавньому придбанню технології CDE, яка дозволить витягувати інертний ґрунт.

Саша Боттеманн (Sacha Bottemanne), генеральний директор Sodextra SA і син власника компанії Крістіана Боттеманна (Christian Bottemanne), сказав, що найбільшою проблемою для компанії було те, що склад відходів, що надходять на підприємство для перероблення, щоразу сильно варіюється.

“Раніше ми просіювали ґрунт і нам вдавалося витягувати близько 20% гальки, яка повторно перероблялася на нашій дробильній установці. Решта 80% відходів підлягали захованню “.

«Ми розуміємо, що в цих 80% є матеріали, що мають високу цінність, тому ми сподіваємося витягти їх за допомогою технології CDE».

За словами менеджера з розвитку бізнесу компанії CDE на території Франції Марка Сопрансі (Marc Sopransi), компанія, зробивши аналіз ґрунту на плато Саклі, швидко усвідомила складність перероблення дуже неоднорідного, сильно забрудненого глиною матеріалу.

«Компанія Sodextra звернулася до нас з проханням знайти рішення, яке при перероблюванню інертного ґрунту забезпечувало б більш високу ступінь вилучення піску і гравію і перетворювало б їх на будівельні матеріали, що мають високу цінність».

За словами Марка Сопрансі, суть проблеми полягала в тому, як з «широкого спектра різних фракцій перероблюваного сировинного піску отримати максимально вузьку фракцію чистого піску постійної крупності з розміром частинок від 0 до 4 мм».

Щоб продемонструвати потенціал технології CDE, яка могла допомогти компанії Sodextra збільшити ступінь вилучення високоякісних і цінних продуктів з відходів, фахівці компанії Sodextra були запрошені на референц-майданчик CDE в Німеччині, щоб побачити технологію в дії.

“У ході відвідування установки ми побачили матеріали, які там використовувалися. Це був матеріал дуже низької якості, дуже липкий, містив більшу кількість різних забруднень, серед яких було пластикове сміття, коріння рослин… ми побачили своїми очима весь процес і якість одержуваних матеріалів. Ось чому ми вирішили придбати установку CDE “.

Щоб визначити потенціал вилучення необхідних матеріалів з потоку відходів, а також можливу якість продукту на виході, інженерами-технологами CDE був виконаний аналіз і тестування зразків вихідного матеріалу, який повинен був перероблятися на установці CDE. Аналіз зразків компанія CDE виконала у власній лабораторії.

Установка являє собою комбінацію модульних технологій CDE і включає модульну установку AggMax з коритною мийкою і промивним гуркотом для промивання і поділу на фракції, а також систему для класифікації та зневоднення піску EvoWash з інтегрованими запатентованими технологіями, включаючи похилий промивальний гуркіт Infinity Screen і протиточний сепаратор CFCU, який ефективно поділяє матеріали, що мають різну питому вагу, щоб забезпечити максимальну якість перероблюваного матеріалу.

Коментуючи створення промивної системи для піску, Марк Сопрансі підкреслив, що рішення, розроблене для компанії Sodextra, унікальне.

“Установка складається з першого гідроциклону-сепаратора піску, поліуретанових просівних елементів, другого гідроциклону, гідравлічного класифікатора і третього гідроциклону з двома основними точками класифікації на 250 мікронів і на 2 мм. Ця промивальна система для піску являє собою динамічну відповідь на динамічну проблему “.

«Її оригінальність полягає в тому, що для створення цієї системи використовувалися технології, зазвичай застосовуються виробництва промислових пісків».

Рішення, розроблене для компанії Sodextra, не тільки дозволяє переробляти відходи ОСС, але також максимально підвищує ефективність використання води завдяки згущувачу CDE AquaCycle, компактній і зручній установці, виконаній у вигляді одного агрегату. Згущувач AquaCycle підходити як для великих, так і для малих підприємств, і для безлічі областей застосування.

Згущувач AquaCycle являє собою альтернативу забору води з джерела водопостачання і дорогому процесу подачі води на завод. Це високоефективне рішення для раціонального використання водних ресурсів, яке зводить до мінімуму дороге споживання води, забезпечуючи повторне використання до 90% технологічної води, негайно повертаючи її контур для повторної циркуляції.

Забезпечуючи конкурентну перевагу своїм користувачам, установка AquaCycle компанії CDE прискорює повернення інвестицій внаслідок максимального підвищення ефективності виробництва, мінімізації втрат цінних дрібних фракцій і зниження витрат на воду та енергію.

Після промивання та сортування вихідного матеріалу стічні води направляються в систему згущувача AquaCycle. Тут у воду додається за допомогою автоматичної дозувальної станції невелика кількість поліелектроліту, що володіє флокулюючи здатністю, завдяки якому дрібні частинки осідають на дні резервуара згущувача. Чиста вода переливається через водозлив і зберігається в резервуарі AquaStore. З резервуара вода подається в систему для повторної циркуляції. В результаті виходить високоефективна система рециркуляції води, для якої потрібно всього 10% підживної води.

Шламові відходи вивантажується в буферний резервуар, де мішалки, що постійно обертаються, запобігають осіданню і затвердінню матеріалу на дні резервуара.

Для компанії Sodextra велика кількість шламу, що утворюється в процесі перероблення матеріалів, означала необхідність використання фільтрпреса, щоб уникнути будівництва ставків-відстійників. Установка фільтрпреса також сприяла збільшенню кількості технологічної води, яку можна використовувати в системі рециркуляції. Витягнутий фільтрат направляється в новий модуль AquaCycle, що дозволяє компанії Sodextra направити до 96% очищених стоків назад у технологічний процес. Це додатково зменшує кількість підживлювальної води.

На установці CDE переробляються матеріали, які колись призначалися для поховання на звалищі. За допомогою установки виробляється ряд продуктів, у тому числі пісок трьох різних фракцій: дрібнодисперсний пісок з розміром частинок 0-250 мкм, пісок з розміром частинок 0-2 мм і пісок з розміром частинок 0-4 мм; і три різних фракції заповнювача: 4-10 мм, 10-20 мм і + 20 мм. Всі матеріали готові до використання прямо з конвеєра.

Фільтраційний кек з інтегрованого фільтрпреса CDE також можна використовувати для пристрою шару гідроізоляції або як основу при укладанні труб або у якості матеріалу для покриття звалищ.

«На сьогодні установка CDE дозволяє нам витягувати з відходів до 70% матеріалів і виробляти нові матеріали, які повторно використовуються на будівельних майданчиках по всьому» Великому Парижу «».

За словами Саші Боттеманна, компанія Sodextra була створена його дідом, коли той усвідомив необхідність перероблення відходів будівництва і знесення в районі Великого Парижа

“Сталий розвиток – це те, до чого ми прагнемо в нашій діяльності. Наша компанія була заснована на тих же принципах, які ми дотримуємося і сьогодні, і ми як і раніше прагнемо створити замкнутий цикл для перероблення будівельних відходів “.

“Наші клієнти все більше турбуються про навколишнє середовище. Завдяки новим матеріалам, які ми виробляємо з відходів, ми вносимо свій внесок в економіку замкнутого циклу і сталий розвиток “.

Нова установка, придбана компанією Sodextra, є підсумком більш ніж двох років інтенсивної роботи, вивчення різних виробничих майданчиків, лабораторних досліджень матеріалів і спільної роботи з проєктування, в ході якої команда CDE спільно з фахівцями Sodextra розробили рішення для Sodextra.

«Сьогодні чудові відносини з компанією CDE, тому що у нас склалося справжнє партнерство».

За словами Марка Сопрансі, в цей час установка працює цілий рік і дозволяє компанії Sodextra досягти всіх своїх цілей.

«Збільшити ступінь перероблення інертного ґрунту і вилучення заповнювачів, що відповідають конкретним специфікаціям і мати установку, що займає мінімум місця».

Марк Сопрансі додав, що компанія CDE продовжує розширювати свою діяльність в регіоні та нещодавно збільшила чисельність персоналу місцевої служби підтримки клієнтів, що забезпечує післяпродажне обслуговування обладнання CDE, щоб гарантувати клієнтам максимальну продуктивність.

«CDE прийняла в компанію інженера з ремонту і технічного обслуговування у Франції, який буде надавати оперативну підтримку нашим клієнтам в регіоні, в якому також знаходиться компанія Sodextraю, щоб вони могли надавати цінні послуги для підприємств будівельної галузі».

Компанія Terex Washing Systems провела дуже успішну віртуальну демонстрацію комплексних рішень для промивання, яка транслювалася в прямому ефірі з виробничого майданчика Keohane Readymix, розташованого в графстві Корк, Ірландія.

На онлайн-презентації було продемонстровано встановлене нещодавно повністю готове рішення для промивання та сортування інертних матеріалів. Установка була замовлена компанією Keohane Readymix для виробництва піску і заповнювачів згідно з певними технічними вимогами. На презентації фахівці з обладнання для промивання інертних матеріалів розповіли про компоненти установки, і про те, чому ця система для промивання інертних матеріалів принесла замовнику успіх.

Компанія Keohane Readymix була заснована 1979 року Педді Кохейном (Paddy Keohane). Зараз компанією управляє вже третє покоління Кохейнів. Компанія має широку базу клієнтів по всій Ірландії та пропонує різні види піску, заповнювачів і бетонні суміші. Установка для промивання інертних матеріалів розташована на виробничій ділянці компанії в Брінні, графство Корк. Звідти пісок і заповнювача поставляються на інші підприємства компанії.

Глядачам запропонували здійснити екскурсію, яка почалася з розповіді про те, як фахівці компанії визначають характер перероблюваного матеріалу, щоб зібрати вихідні дані для проєктування. “Матеріал являє собою природне родовище піску і гравію, які, хоча і є досить сипучими матеріалами, можуть бути липкими та можуть містити глину, деякі органічні речовини, засохлі гілки та коріння рослин. Співвідношення гравію і піску у вихідному матеріалі становить 60/40, це переважно матеріал з розміром частинок 150 мм, але зустрічаються частинки розміром до 300-400 мм. Як правило, частка частинок, що проходять через отвори розміром 63 мкм, становить близько 10% “, – пояснив менеджер компанії Terex Washing Systems Джонстон Паттерсон (Johnston Patterson).

Щоб компанія могла приступити до проєктування нової установки, Keohane Readymix надала зразки матеріалу, а також відомості про те, які продукти вони хотіли б виробляти. Цей матеріал був проаналізований в лабораторії Terex Washing Systems, і на підставі результатів досліджень фахівці змогли запропонувати установку, яка відповідала б індивідуальним потребам Keohane Readymix.

Потім глядачам показали виробничий майданчик і розповіли про основні особливості кожної одиниці обладнання, що входить до складу установки, включаючи завантажувальний бункер H30, промивальну систему AggreSand 206, модуль AggreScrub 150, послідовний каскадний згущувач, дозувальний пристрій для флокулянта, центральний пульт управління Глядачі також змогли побачити, що резервуар з очищеною водою «захований» під установкою, щоб зменшити загальну площу, що займається установкою.

Можливість зазирнути всередину цілої промивної установки та побачити, як вона працює, дозволила глядачам оцінити багаторічний досвід, який був вкладений Terex Washing Systems в розробку даної установки. При проєктуванні, виготовленні та установці системи компанія Terex Washing Systems врахувала всі без винятку аспекти, що дозволило створити дійсно комплексну систему.

Виробничий директор компанії Keohane Readymix Гевін Твохіг (Gavin Twohig) розповів глядачам про те, як працює установка. Розповідаючи про свій досвід роботи на підприємстві, Гевін Твохіг сказав: “Ми дуже задоволені продуктивністю установки. Ми вирішили встановити коритну систему миття через чистоту одержуваного матеріалу. Коритна мийка працює відмінно і матеріал дуже чистий “.

Після презентації глядачі, які спостерігали за роботою установки в режимі онлайн, отримали можливість взяти участь у «прямій лінії» і поставити їхні запитання фахівцям, які обслуговують установку. Були поставлені різні питання, від загальних, що стосуються зручності огляду та обслуговування установки, до більш конкретних питань про раціональне використання води. Учасники також могли поставити питання про можливості фільтрпреса на ділянці з обмеженим водопостачанням (аналогічно ситуації на майданчику компанії Keohane в Брінні), а також про те, як можна адаптувати установку до конкретних умов.

Пряма трансляція події, організованої компанією Terex Washing Systems, дозволила в один день сотням учасників відвідати одну з модульних промивно-сортувальних установок Terex Washing Systems, не виходячи з дому і не залишаючи свої робочі місця.

“Жодна така установка або проєкт не були б можливі без внеску з боку замовника, і ми раді, що компанія Keohanes вибрала компанію Terex Washing Systems у якості партнера для цього проєкту. Ми хотіли б висловити нашу вдячність всьому персоналу Keohanes Readymix за те, що вони дозволили нам показати їх установку всьому світу в прямому ефірі “.

Представник базованої в США компанії McLanahan, глобального постачальника технічних рішень для щебеневої, гірничодобувної та сільськогосподарської промисловості, пояснив, чому фільтрпреси є кращим вибором, якщо ви хочете уникнути необхідності будувати ставки-відстійники.

«Для перероблення відходів і шламових хвостів щебенева і гірничодобувна промисловості використовували в минулому найпростіші та найдешевші способи зневоднення», – розповів представник компанії.

“Ці старі методи включали скидання стічних вод прямо у водотоки, річки та озера та заховання відходів на території гірничих виробок на поверхні або в підземних виробках.

«Протягом низки десятиліть на ці галузі відмовлявся тиск, спрямований на те, щоб змусити підприємства відмовитися від старих способів заховання відходів і шукати більш ефективні способи утилізації».

«Першим кроком до удосконалення способів утилізації відходів і шламових хвостів стало створення земляних відстійників або великих водосховищ, в яких збирався шлам і відходи протягом усього терміну служби кар’єра або шахти».

За словами представника компанії McLanahan, за останнє десятиліття або близько того потреба у вдосконаленні методів утилізації відходів і шламових хвостів ще більше зросла через кілька факторів, які включають більш суворі екологічні норми, зростання експлуатаційних витрат, вищі витрати на перероблення відходів, посилення вимог до охорони та раціонального використання водних ресурсів, аварії на очисних спорудах, що призводять до екологічних катастроф, необхідність вдосконалення системи зниження ризиків і неможливість розширення територій виробничих майданчиків.

Представник компанії зазначив, що лідери щебеневої та гірничодобувної промисловості почали аналізувати чинний стан справ і інвестувати в більш ефективні та економічні системи зневоднення шламових відходів. Ці системи включають обладнання для відділення тонких і дрібних частинок, згущення і зневоднення шламу.

При перероблюванню з відходів витягують дуже тонкі фракції, відходи згущують за допомогою згущувач, при цьому за допомогою установки зневоднення з потоку відходів додатково витягують воду та отримують майже сухі тверді частинки.

За словами представника компанії McLanahan, сьогодні конкуренцію зневоднювальному обладнанню, що використовується в щебеневій і гірничодобувній промисловості, складають пластинчасті та стрічкові фільтрпреси та центрифуги.

Зневоднення за допомогою центрифуг – це високошвидкісний процес, в якому використовується відцентрова сила, що виникає в ході швидкого обертання циліндричної чаші. Під дією цієї сили тверді частинки, присутні в стічних водах, відокремлюються від рідини.

“Центрифуги працюють як пристрої безперервної подачі, з яких тверді частинки видаляються за допомогою шнекового транспортера, а очищені стоки скидаються через водозлив. Чаша має конічну форму, яка полегшує вилучення твердих частинок з рідини, дозволяючи частинкам висохнути на похилій поверхні перед вивантаженням.

“Центрифуги вимагають високих первинних капіталовкладень і характеризуються високими експлуатаційними витратами. Щоб забезпечити ефективну роботу центрифуг при дуже високих швидкостях обертання, їх механічна конструкція повинна відповідати жорстким технічним вимогам.

«Експлуатаційні витрати високі через високе споживання електроенергії, дорогі запасні частини та необхідність використовувати хімікати для зневоднення».

“Крім того, для експлуатації центрифуг потрібні кваліфіковані та досвідчені оператори. Центрифуги «славляться» високим рівнем шуму, високошвидкісною вібрацією і схильні до частих проблем, пов’язаних зі зносом.

«Оскільки центрифуги менші, ніж фільтрпреси, вони можуть займати меншу площу, ніж, наприклад, великий пластинчастий фільтрпрес, залежно від того, скільки потрібно пристроїв».

Представник компанії McLanahan підкреслив, що існує ще один вид обладнання, який використовується для видалення води з рідких відходів з метою отримання нежидкого матеріалу, званого «кек». Це стрічкові фільтрпреси.

“У стрічковому фільтрпресі шламові відходи проштовхується між двома рухомими натягнутими ситовими стрічками. Після гравітаційної зони осад потрапляє в клиновидну зону, де сходяться стрічки фільтрпреса і відбувається механічний віджим. Тут утворюється кек, який далі проходить через систему валів, що має відповідну геометрію розташування. У системі валів кек піддається максимальному тиску “.

Як розповів представник компанії McLanahan, є багато конструкцій стрічкових фільтрпресів, але всі вони складаються з наступних основних зон: зона змішування осаду з флокулянтом, зона відділення води від твердої фази під дією сили тяжкості, зона механічного віджиму і зона впливу сил поверхневого тиску.

“Удосконалені конструкції мають велику площу фільтрації, додаткові вали, і швидкість стрічок можна регулювати. Це допомагає збільшити вміст твердих частинок в кеку на 5% “, – пояснив представник компанії.

«Загальні для всіх конструкцій стрічкових фільтрпресів механічні компоненти включають ситові стрічки для віджиму, вали та підшипники, систему вирівнювання і контролю зміщення стрічок, а також систему натягнення стрічок, органи управління і приводи, а також систему промивання стрічок».

“Початкові капіталовкладення в разі використання стрічкового фільтрпреса знаходяться в межах від низьких до середніх. Стрічковий фільтрпрес вимагає менше місця для установки “.

“Експлуатаційні витрати, як правило, високі через використання хімічного засобу для зневоднення. Для експлуатації установки також потрібен оператор, який працюватиме повний робочий день “.

“Витрати на технічне обслуговування і ремонти також високі через знос стрічок і валів, а також через вихід з ладу стрічок внаслідок постійного руху в натягнутому стані між валами. Стрічки та підшипники валів вимагають частої заміни, що знижує загальну експлуатаційну придатність установки “.

«Стрічкові фільтрпреси відомі тим, що вимагають частої промивки стрічок і дуже чутливі до змін процесу».

За словами представника компанії McLanahan, для отримання кека зневодненого матеріалу шляхом поділу рідкої та твердої фаз у шламових відходах використовуються камерні фільтрпреси.

За словами представника компанії, ці фільтрпреси є одними з найстаріших типів зневоднювальних установок і зазвичай використовуються для обробки шламових відходів, що утворюються при перероблюванню заповнювачів і корисних копалин.

“Звичайні камерні фільтрпреси складаються з міцної опорної конструкції, на якій розміщуються фільтрувальні плити з поліпропілену. З кожного боку плити мають увігнуту поверхню. Кожна плита покрита синтетичною фільтрувальною тканиною. Плити щільно стискаються один з одним під дією гідравлічного тиску, а між поверхнями плит створюється порожній простір “.

“Для нагнітання шламового матеріалу в порожнечі між плитами використовується помпа високого тиску для подачі шламу. Тверді частинки шламу захоплюються між плитами, а рідина проходить через фільтрувальну тканину, якою покрита поверхня плит “.

«Коли у фільтрпрес неможливо закачати додаткову кількість шламових відходів, помпа для подачі шламу зупиняється, плити роз’єднуються і кек випадає з фільтрпреса під дією сили тяжкості».

«Початкові інвестиції в камерний фільтрпрес можуть бути високими через розмір обладнання і необхідність забезпечити опорну конструкцію».

Представник компанії зазначив, що залежно від типу і кількості зневодненого матеріалу розміри сучасних фільтрпресів можуть бути дуже великими та вимагати великого простору для установки та експлуатації. Звичайні розміри поліпропіленових плит можуть досягати близько 20 см в ширину і близько 20 см у висоту, а великі фільтрпреси вміщують до 200 сотень плит.

“Оскільки шлам повністю вловлюється між фільтруючими пластинами, можна використовувати дуже високий тиск зневоднення (до 1,6 МПа). З усіх установок механічного зневоднення пластинчастий фільтрпрес, в якому зневоднення проводиться під високим тиском, забезпечує максимально можливу концентрацію твердих частинок в кеку “.

Представник компанії McLanahan підкреслив, що в пластинчастих фільтрпресах можна також використовувати пластини іншого типу, так звані мембранні пластини. Ці пластини мають гнучку мембранну поверхню з поліпропілену або іншого гнучкого синтетичного матеріалу, наприклад, жорсткого каучуку.

Мембрана може бути сплавлена з пластиною за допомогою високих температур, або край синтетичної мембрани може бути інтегрувати в пластину за допомогою невеликої канавки, виконаної на поверхні пластини.

Як і в камерному фільтрпресі, шламова помпа високого тиску подає в мембранний пластинчастий фільтрпрес якомога більше шламу для заповнення преса і зневоднення шламових відходів.

Після зупинки помпи подачі шламу фільтрувальні пластини залишаються стиснутими разом, а поверхні мембран розширюються за допомогою стисненого повітря або води. Ця надута мембрана стискає кек, видаляючи додаткову вологу до мінімально можливого рівня.

“Ніяка інша установка зневоднення не продемонструвала більш ефективного видалення рідини зі шламу, ніж пластинчастий фільтрпрес, – сказав представник компанії McLanahan. – Додаткові переваги пластинчастих фільтрпресів містити максимальну кількість оборотної води, кек з найнижчим вмістом вологи, найнижчі експлуатаційні витрати, більш низькі витрати на обробку відходів, вони пропускають менше води та виробляють матеріал у твердому вигляді з найбільш стабільними характеристиками.

«Завдяки цим перевагам і високій ефективності пластинчастий фільтрпрес є найкращим вибором, щоб не будувати ставки-відстійники».

Менеджер по продукції компанії-виробника помп Weir Minerals Europe Саймон Джонс (Simon Jones) підкреслив важливість безпечної та ефективної очистки стічних вод на підприємстві, що випускає заповнювачі.

“Продуктивність і рентабельність підприємств, що виробляють пісок і заповнювачі, залежить від надійності обладнання, – пояснив Саймон Джонс. Для успіху підприємства важливе значення має очищення технологічних стічних вод, система використання оборотної води та зневоднення шламових відходів. Ефективне очищення і використання стічних вод допоможе скоротити час простоїв, знизити витрати на електроенергію та усунути необхідність повторного очищення. З усім тим, багато підприємств, що розробляють кар’єри, скаржаться на тимчасові та бюджетні обмеження, які не дозволяють їм впровадити на заводах з виробництва піску і заповнювачів удосконалені системи перероблення стоків. Намагаючись уникнути простоїв, пов’язаних з проведенням робіт зі встановлення таких систем, підприємства відмовляються від підвищення ефективності технологічного процесу, довгострокової економії електроенергії та від вибору кращого обладнання для зниження витрат на технічне обслуговування “.

Саймон Джонс зазначив, що існує цілий ряд зовнішніх відцентрових і вертикальних турбінних помп, які використовуються на підприємствах з виробництва заповнювачів, але часто вони погано підходять для поставленого завдання. “Це може бути пов’язано з тим, що на виробничих майданчиках використовується чинне помпове обладнання, призначене для інших застосувань, яке просто пристосували для цієї мети. Це призводить до того, що помпові системи мають або занадто велику, або занадто маленьку продуктивність, не забезпечуючи те, що хотів би замовник. Використання ж помпової системи, яка оптимізована спеціально під ваші потреби, призводить до збільшення терміну служби обладнання та зниження енергоспоживання “.

На думку Саймона Джонса, розв’язувати проблему надлишкової продуктивності встановленої помпи можна, відрегулювавши його робочі параметри, зокрема, робочу швидкість помпи відповідно до технологічного режиму. Для зниження енергоспоживання, у якості альтернативи можна замінити встановлена помпа на помпі з більш високим ККД.

Ще один важливий фактор, на думку Саймона Джонса, – це оцінка і вибір оптимального джерела енергії – електромотора, дизеля, або їх комбінації.

“Помпи Multiflo серії LF, наприклад, можуть бути укомплектовані дизельним двигуном (двигуни відповідають вимогам екологічних норм Tier 3 і Tier 4 Final) або електродвигуном. Конструктивне рішення помпи серії LF гарантує високу ефективність завдяки закритій конструкції робочого колеса і використанню сучасних матеріалів, які значно знижують загальну вартість володіння. Ці помпові агрегати являють собою надійну помпову систему продуктивністю від 100 м3/год до 3200 м3/год і напором від 10 до 210 м “.

«Зашламована вода» – так називають воду, в якій процентний вміст абразивних частинок шламу занадто високий, щоб вважати таку воду чистою, і занадто низький, щоб класифікувати її як шлам. За словами Саймона Джонса, однією з найбільш поширених причин передчасного виходу з ладу водовідливної помпи є потрапляння в помпу абразивних частинок шламу, що викликають прискорений знос. «Одним з найскладніших завдань при проєктуванні є передбачення можливих порушень» якості «води, які можуть бути викликані сезонними погодними умовами, непередбаченим зсувом або зменшенням рівня води у відстійнику або потраплянням відходів з інших ділянок (наприклад, їх хвостосховища)».

За словами Саймона Джонса, серед можливих розв’язань проблеми прискореного зносу є поліпшення якості технологічної води, а саме зниження вмісту абразивних твердих частинок у живильній воді. У разі, якщо це неможливо, найкращим варіантом, на його думку, є заміна встановленої помпи. У цьому випадку необхідно використовувати помпу, який підходить для експлуатації в умовах підвищеної концентрації твердих частинок у стоках. Прикладом таких помп є помпа Warman DWU.

Помпи Warman DWU спроєктовані для перекачування води з високим процентним вмістом абразивних частинок шламу. Ці помпи відмінно працюють при високому тиску на боці нагнітання і використовуються для транспортування води з наземних гребель і ставків на виробничому майданчику назад в контур промивання для повторного використання.

“Якість води може змінюватися непередбачувано, а вимоги від однієї ділянки до іншої можуть відрізнятися, – продовжив Саймон Джонс. – Ключові фактори при проєктуванні помпових агрегатів включають якість води, де показник pH може варіюватися від дуже низького до високого; забруднення, присутні у воді, наприклад, високий вміст абразивних частинок шламу і плаваюче сміття; робоче навантаження на обладнання та інші “обтяжувальні” фактори, такі як погодні умови, а також вимоги до заливки помп перед пуском “.

“Баржі понтонного типу і помпові агрегати Multiflo проєктуються спеціально для умов, в яких буде працювати обладнання. Ці комплекси включають занурені відцентрові та вертикальні турбінні помпи з одностороннім всмоктуванням. Їх можна використовувати для створення різних плавучих і наземних мобільних рішень для очищення стоків “.

«Крім глобальної сервісної мережі, що забезпечує технічну підтримку клієнтів, компанія Weir Minerals також пропонує професійне навчання персоналу безпосередньо на виробничих майданчиках, забезпечуючи безперебійну, безпечну та ефективну експлуатацію і технічне обслуговування установок і створюючи для вас цінність з самого першого дня».

Саймон Джонс навів один дивовижний приклад, коли команда Weir Minerals розробила повністю автоматизовану систему зневоднення шахти в Чеській Республіці. На об’єкті використовувалася мережа водовідливних помп. Продуктивність помп була низькою. Робота помпа не була автоматизована. Середній термін служби зовнішніх помп становив лише 700 годин. Рішення Weir Minerals забезпечило високу ступінь надійності, а також низькі витрати на технічне обслуговування і запасні частини. Високотехнологічна концепція об’єднала 127 помп Warman і кілька понтонних барж Multiflo і дозволила об’єкту працювати понад два десятиліть без заміни запасних частин гідроблоків.

Портфель продукції Weir Minerals Europe для систем зневоднення включає помпи Warman, GEHO, Floway і Multiflo, призначені для транспортування води з відстійників назад в контур промивання для повторного використання. У портфелі також є рішення для барж і помпових станцій Multiflo, розроблені спеціально для інших джерел води, таких як хвостосховища. Саймон Джонс сказав на закінчення, що компанія Weir Minerals допомагає розв’язувати проблеми, з якими стикаються в кар’єрах при перекачуванні води, пропонуючи оптимальне рішення для кожного конкретного застосування “.

Передає Інформаційний портал Заповнювачі